壓鑄模具正火處理

將模具鋼或工件加熱到Ac1或Accm以上30-50℃，保溫一定時間，在真空爐中冷卻的熱處理工藝

壓鑄模退火處理

預先熱處理 等溫球化退火工藝為：860～890℃加熱保溫2h，降溫到740～760℃等溫4h，爐冷到500℃左右

壓鑄模超細熱處理

晶粒超細化處理工藝是用形變與熱處理相結合的方法細化奧氏體晶粒能得到良好的效果。這種方法的程序是：加熱至剛剛高于Ac3的溫度，保持一段時間，達到完全奧氏體化，然后以較大的壓下量使奧氏體發生強烈形變，之后等溫保持一段時間，使奧氏體進行起始再結晶，并于晶粒尚未開始長大之前進行快速冷卻。用這種方法可獲得晶粒十分細小的高強度高塑性鋼材

壓鑄模具真空熱處理

當前真空高壓氣冷淬火技術發展較快，相繼出現了負壓高流率氣冷、加壓氣冷、高壓氣冷、超高壓一氣冷等新技術，不但大幅度提高了真空氣冷淬火能力，且淬火后工件表面光亮度好，變形小，還有高效、節能、無污染等優點。 真空高壓氣冷淬火的用途是材料的淬火和回火，不銹鋼和特殊合金的固溶、時效，離子滲碳和碳氮共滲，以及真空燒結，釬焊后的冷卻和淬火

壓鑄模具回火處理

每班生產幾百甚至上千模次,這樣激冷激熱,導致模具內應力不斷積蓄,當積蓄的內應力超過材料的許用應力時,則模具開始出現龜裂,嚴重時掉塊,表現在壓鑄件上為網狀毛刺. 若對模具進行回火處理減少內應力,就能提高模具使用壽命

壓鑄模具的超深冷處理

作模具鋼MS90經液氮零下196攝氏度深冷處理后的組織和性能進行了研究.結果表明,經過深冷之后,MS90鋼的硬度和耐磨性都有很大的提高,并且其沖擊韌性不會降低很多.對深冷后的MS90鋼進行了金相研究

壓鑄模具氮化處理

1：表面硬度高，拋光度好，脫模易，不粘模。2：提高模具耐腐蝕形。

壓鑄模具氧化處理

熱作模具鋼離子氧化升溫過程,通過控制鋁合金壓鑄模具鋼氧化過程中空氣流量,爐壓,使模具鋼表面獲得均勻致密的氧化膜,從而提高鋁擠壓模具的熱熔損性,抗粘著性等表面質量.

壓鑄模具噴丸處理

噴丸過程就是大量彈丸噴射到零件表面上的過程，而彈丸噴射到零件表面上有如無數小錘對表面錘擊，因此，金屬零件表面產生極為強烈的塑性形變，使零件表面產生一定厚度的冷作硬化層，稱為表面強化層，此強化層會顯著地提高零件在高溫和高濕工作下的疲勞強度。 零件表面形成的強化層之所以會改善其疲勞性能，其原因是在此層內有著完全不同于基體（即零件心部）的應力狀態及組織結構，一般地說零件疲勞強度的提高與表面強化層內以下三個因素有關： （1）表面層的宏觀殘余應力； （2）表面層的微觀應力； （3）表面層的微細嵌鑲組織。適當的、分布合理的殘余壓應力可能成為提高疲勞強度、提高抗應力腐蝕能力，從而延長零件和構件使用壽命的因素；而不適當的殘余應力則會降低疲勞強度，產生應力腐蝕，失卻尺寸精度，甚至導致變形、開裂等早期失效事故，所以機械零部件和大型機械構件中的殘余應力對其疲勞強度、抗應力腐蝕能力、尺寸穩定性和使用壽命有著十分重要的影響。噴丸可改變了應力分布狀態，使零件表面形成一條很寬的壓應力分布帶，從而可極大地提高疲勞強度和零件的實際承載能力。